9 علت تعطیلی واحدهای کمپوست سازی سنتی در واحدهای پرورش قارچ دکمه ای

اگر به حدود ده سال قبل برگردیم، خواهیم دید که تقریباً تمامی واحدهای پرورش قارچ دکمه ای، خودشان یک کمپوست سازی هرچند کوچک در کنار یا با فاصله از سالن‌های پرورش قارچ خود داشتند و کمپوست موردنیازشان را خودشان تولید می‌کردند.

من نیز این تجربه را داشتم و در کنار سالن­ های پرورش قارچ دکمه ­ای، کمپوست مورد نیاز خود را به روش سنتی تولید می­ کردیم. ولی در این حین مشکلات زیادی داشتیم که این مشکلات همگی از دلایل تعطیل شدن واحد کمپوست ­سازی سنتی ما و تبدیل آن به کارخانه کمپوست­ سازی صنعتی بود. اکنون تقریباً تمامی یا اکثر واحدهای کمپوست­ سازی سنتی تعطیل‌شده‌اند یا اینکه به واحدهای صنعتی بزرگی تبدیل ‌شده‌اند و اما چند سؤال …

در این مدت چه اتفاقی افتاد که واحدهای سنتی به این نقطه رسیدند؟

آیا چنین سرنوشتی در انتظار واحدهای تولیدی بذر کارخانجات هم هست؟

و تخصص تولید بذر در مقیاس بزرگ و صنعتی از تولید کمپوست جدا خواهد شد؟

ایده جداکردن واحدهای تولیدی مختلف (کمپوست فاز 1 و 2 و بذر و پرورش) از کشورهای صاحب نام این رشته مثل هلند گرفته شده است و در واحدهایی که هر دو واحد (سالن‌های پرورش قارچ دکمه­ ای و سایت کمپوست سازی) را دارند، عملاً این جداسازی را هم از نظر جغرافیایی و مکانی و هم از جهت تیم مدیریت انجام داده‌اند (به این معنی که هر دو واحد از هم فاصله زیادی دارند، هر واحد دارای متخصصین و کارشناسان و سیستم مدیریت مربوط به خود است) و نتایج، قابل قیاس با روش قبل نمی‌باشد. مهم­ ترین علت تعطیلی واحدهای کمپوست­ سازی سنتی را باید در اقتصادی نبودن به دلیل عملکرد پایین نسبت به روش صنعتی دانست. به علت کیفیت پایین کمپوست سنتی، متوسط عملکرد محصول قارچ این روش نسبت به صنعتی خیلی پایین‌تر بود (17-14 درصد وزنی) که به دلایل زیر می­ باشد:

اجازه بدهید از همان ابتدای کار را بررسی کنیم:

1- کلش در مدت کوتاهی باید خیسانده می‌شد زمان آبیاری (سه تا پنج روز) در سیستم سنتی به علت انجام در فضای باز از یک طرف یکنواختی نداشت و همان‌طور تابع شرایط آب وهوا بود تا جایی­ که در زمستان در مناطقی از کشور ممکن بود آب یخ بزند و در تابستان دائماً تبخیر می‌شد و از طرف دیگر فرایند آبیاری را به‌شدت طولانی می‌کرد و بدین معنی بود که منابع کربن و ازته کلش، در طی زمان از دست می‌رفت و کلش قبل از ورود به فاز اول کمپوست بخشی از منابع خود را از دست می‌داد. پس غیریکنواختی از همان ابتدا، کیفیت کمپوست را پایین می‌آورد درحالی‌که در روش‌های صنعتی چه به روش غرقاب یا خیساندن در هر فضای بسته دیگری زمان خیلی کوتاه‌تر و کیفیت بهتر است.

2- تولید کمپوست سنتی (قالب و هوادهی و کپه و…) در هوای آزاد و حداکثر زیر سوله انجام می‌شد که به‌شدت تحت تأثیر هوای محیط بود. در هوای سرد تا عمق زیادی از توده کمپوست، دماپایین بود و در هوای گرم قسمت اعظم از سطح کمپوست خشک می‌شد. درحالی‌که دمای قالب بایستی به حدود 80 درجه سانتی­ گراد برسد و قسمت اعظم کمپوست در هر مرحله این دما را تجربه نمی‌کرد ولی در بونکرها به علت بسته بودن اطراف کمپوست و تحت کنترل بودن شرایط کمپوست، این‌گونه نیست.

3– به علت اینکه جریان گردش هوا در روش سنتی تابع شرایط محیطی بود زمان زیادی صرف می‌شد تا اولاً دمای کمپوست با جریان طبیعی هوا افزایش یابد دوما به همه قسمت‌های قالب و کمپوست هوای لازم نمی‌رسید و تخمیرهای بی‌هوازی زیادی داشتیم (که نقش مهمی در کیفیت کمپوست داشتند) درحالی‌که در روش صنعتی هوای مورد نیاز توسط هواسازهای مخصوص به داخل کمپوست با فشار و دبی و زمان قابل تنظیم اندازه‌گیری و شارژ می­ شود که میزان تخمیرهای بی‌هوازی را فوق‌العاده کاهش می‌دهد.

4- سخت بودن کار: تولید کمپوست در روش سنتی به‌شدت به نیروی انسانی وابسته بود و کاری طاقت‌فرسا محسوب می‌شد، در شرایط آلودگی و بوی نامطبوع شدید، جابه‌جایی روزانه 50 تن کمپوست از پرتاب آن تا ارتفاع 2/20 سانتی‌متری و پر کردن تونل تا ارتفاع 3 متری (برای 4 نفر در روز) کار را سخت می‌کرد و خستگی کارگران روی کیفیت کمپوست به شدت تأثیر می ­گذاشت. من با شش سال سابقه تولید کمپوست سنتی به علت سخت بودن کار، دائماً با کارگران مربوطه بحث داشتیم.

5– شخصاً برای تولید 6000 تن کمپوست در سال حدود 18 نفر کارگر لازم داشتم درحالی‌که این تعداد کارگر در حال حاضر برای 60000 تن کمپوست به روش صنعتی هم نیاز نمی‌باشد.

6- زمانی تصور می‌شد که به علت کاهش سطح به حجم کمپوست کیسه‌ای نسبت به بلوک عملکرد پایینی دارد، درحالی‌که تلاش برای تولید کمپوست بستری از کمپوست سنتی تأثیر چندانی در عملکرد نداشت و عملکرد بیشتر از آنکه به نوع بسته‌بندی کمپوست بستگی داشته باشد به پروسه تولید کمپوست وابسته است.

7- طولانی بودن مراحل تولید کمپوست در روش سنتی از آبیاری گرفته تا پایان فاز 1 باعث می‌شود که مواد غذای آلی در حین فرایند اکسید شوند و به هوا بروند و در نهایت عملکرد کمپوست پایین بیاید.

8- تلاش‌های زیادی صورت گرفت که تولید کمی مکانیزه‌تر شود. وقتی‌که برای میکس و قالب زدن از ماشین‌آلات مخصوص استفاده شد و واحدهایی در کشور بودند که فاز اول را با دستگاه‌هایی (Tillot, Traymaster) از کشورهای اروپایی وارد کرده و تا حدودی مکانیزه شده بودند که نتایج عملکرد کمی بهبود پیدا کرد. و لیکن باز عملکردها پایین بود به‌طوری‌که همان واحدها هم مجبور شدند از سیستم بونکر استفاده کنند.

9- در سیر تکامل فرایندهای کمپوست سازی طی پانزده سال گذشته عمده تغییرات در قسمت فاز اول صورت گرفت و در فاز دوم کمپوست سازی خیلی تغییرات نداشتیم چون تولید یک کمپوست خوب فوق‌العاده به نحوه کار در فاز اول بستگی دارد.

سخن آخر …

در کنار همه مزایایی که تولید کمپوست سازی صنعتی دارد، معایبی هم دارد:

 تولید کمپوست نیاز به تخصص و تجربه زیادی دارد که نمی‌توان از راه آزمایش و خطا به آن دست پیدا کرد. هزینه‌های تولید یک کمپوست نامرغوب فوق‌العاده بالاست و تیم تخصصی خود را می‌طلبد که باید از تیم تولید پرورش جدا باشند. تجربه کردن تولید کمپوست و قارچ با یک تیم کاملاً اشتباه است و در حال حاضر واحدهایی که پرورش وکمپوست سازی دارند، عملاً این جداسازی را انجام داده‌اند و دو تیم مدیریت، هر واحد را به عهده دارند. این باعث می‌شود که هر تیم تخصص مورد نیاز خود را کسب کند و آن را به کار بندد و وقت و انرژی خود را صرف کسب آموزش تخصصی کند و کار قطعاً بهتر خواهد شد.

تولید کمپوست به روش صنعتی با وجود تمام ویژگی‌های مثبت نیاز به سرمایه‌گذاری زیاد و سنگین و ماشین‌آلات زیادی دارد که راه‌اندازی و ساخت آن برای واحدهای کوچک و کمتر از 20 تا 30 هزار تن در سال با توجه به سرمایه‌گذاری لازم شاید صرفه اقتصادی لازم نداشته باشد.

 

آیا استفاده از مکمل‌های غذایی در کمپوست قارچ دکمه ای جهت کشت دوم مؤثر است؟

تولید قارچ دکمه‌ای در ایالات‌متحده آمریکا یک صنعت 480 میلیون دلاری است. در چرخه محصول، قارچ‌ها در طول فلش‌هایی با فاصله تقریباً ۷ روزه برداشت می‌شوند. بعد از دو فلش اول، تولید قارچ به‌شدت کاهش یافته و فلش‌های بعدی، قارچ کمتری تولید می‌کنند. پرورش‌دهندگان قارچ دکمه­ ای معمولاً پس از فلش‌های دوم یا سوم، کمپوست های سالن‌ها را دور می‌ریزند؛ زیرا بر این باور هستند که تولید قارچ در فلش‌های آخر به دلیل تخلیه مواد غذایی کمپوست کاهش می‌یابد.

 حذف لایه پوششی بعد از دو فلش اول و تغذیه مجدد کمپوست با کنجاله پنبه‌دانه و مجدداً ایجاد لایه پوششی بر روی کمپوست از روش‌های افزایش عملکرد قارچ دکمه‌ای می‌باشد.

کنجاله پنبه دانه

عملکرد قارچ‌ها همچنین با افزودن کازئین هیدرولیزات محلول در زمان‌های مختلف بعد از پوشش دهی افزایش می‌یابد. در برخی از مطالعات بیان‌شده که کاهش تولید قارچ در فلش‌های پی‌درپی ممکن است با کاهش در مواد غذایی خاص همراه باشد ولی برخی دیگر از مطالعات این کاهش عملکرد را ناشی از تجمع مواد سمی، مواد معدنی و یا حضور رقیبان میکروبی در کمپوست می‌داند.

تولید و آماده‌سازی کمپوست از مواد اولیه خام هزینه زیادی دارد و تخمین زده‌اند که در ایالات‌متحده امریکا هر ساله حداقل ۳۶ مترمکعب از کمپوست های مصرف شده دور ریخته می‌شوند؛ بنابراین روشی برای افزایش عملکرد قارچ دکمه‌ای از طریق استفاده مجدد از کمپوست مصرف شده، می‌تواند هر ساله منجر به کاهش هزینه‌های تولید کمپوست و جلوگیری از دور ریخت کمپوست های مصرف شده گردد.

روش انجام آزمایش:

در این پژوهش اثر افزودن مکمل‌های غذایی به کمپوست قارچ مصرف شده برای تولید محصول دوم قارچ بررسی شده است. سه آزمایش بر کمپوست مصرف شده انجام گردید. آزمایش اول شامل حذف لایه پوششی بعد از اتمام فلش‌های اول و دوم و بعد از آن افزودن مکمل‌های غذایی و لایه پوششی، آزمایش دوم مانند آزمایش اول با این تفاوت که فلش سوم هم افزوده شد و آزمایش سوم همچون دو آزمایش قبل و همچنین تأثیر مکمل‌های غذایی بعد از فلش دوم بررسی گردید و در آن از قارچ‌کش‌ها هم استفاده شد.

 قارچ‌ها بعد از فلش‌های اول، دوم و سوم برداشت شدند، سپس لایه پوششی آن‌ها برداشته شده و سپس کمپوست قارچ تفکیک‌شده و با مکمل‌های غذایی همراه با قارچ‌کش به بستر داده شد و مجدداً پوشش دهی شدند. تولید کل محصول دوم، زمانی که کمپوست بعد از اولین فلش مکمل دهی شد در مقایسه با مکمل دهی مجدد بعد از دومین و سومین فلش بیشتر بود. غلظت‌های پتاسیم و املاح محلول افزایش یافت و این نشان می‌دهد که خارج کردن لایه پوششی به کاهش تجمع مواد محدودکننده رشد، کمک می‌کند.

پوشش دهی مجدد و استفاده از مکمل غذایی مجدد در کمپوست قارچ یک فرصت بالقوه برای افزایش درآمد و کاهش هزینه آماده‌سازی و بازیافت کمپوست برای پروش دهنده‌های قارچ است. توانایی کمپوست قارچ دومین کشت، شانس افزایش عملکرد را تا ۴۰ درصد یا بیشتر با توجه به پوشش دهی مجدد و استفاده از مکمل غذایی مجدد بعد از اولین، دومین یا سومین فلش می‌دهد. پوشش دهی در اوایل چرخه رشد محصول می‌تواند موجب افزایش عملکرد و تولید محصول در کشت دوم شود و این در عین حال منجر به کاهش زمان مواجهه با آفت‌ها، پاتوژن ها و کپک‌های هرز که اثر منفی بر روی تولید محصول دارند، خواهد شد.

 از سوی دیگر، پوشش دهی مجدد بعد از اولین فلش می‌تواند موجب افزایش خطر اقتصادی یا افزایش هزینه شود. درصورتی‌که دومین کشت با شکست مواجه شود، پرورش‌دهنده‌ها ممکن است هزینه‌های خود را با اولین کشت جبران نکنند و آن‌ها به برداشت دومین محصول وابسته خواهند بود.

از این‌ روی لازم به ذکر است که پرورش‌دهنده تنها زمانی اقدام به پوشش دهی مجدد می‌کنند که اطمینان حاصل کنند پاتوژن هایی نظیر ورتیسیلیوم، تریکودرما، بیماری‌های قارچی، موریانه‌ها و نماتدها در کمپوست، قبل از استفاده از مکمل غذایی و پوشش دهی مجدد حضور ندارند. نماتد های ساپروفیتی نیز می‌توانند به‌شدت مشکل‌آفرین باشند زیرا سریعاً تکثیر شده و بر کل محصول قارچ اثر منفی می‌گذارند.

اسپیر در سال ۱۹۹۸ یک روش ساندویچی را توصیف می‌کند که از تلقیح ماده پوششی CI به‌عنوان پوشش کمپوست (۲۵۰ گرم CI بر مترمربع کمپوست) استفاده کرده و امکان پوشش دهی کمپوست فاز ۲ را به جای بازه زمانی ۱۳ روزه به شش روز رشد می‌رساند. طی چندین سال تلاش‌های زیادی برای پوشش دهی زودهنگام صورت گرفته است ولی با موفقیت مواجه نشده است زیرا میسلیوم در ماده‌ی پوششی CI نمی‌تواند به مواد غذایی کافی در کمپوست دست پیدا کند و گرسنه می‌ماند.

کلر

حذف لایه پوششی قبل از افزودن مکمل‌های غذایی و پوشش دهی مجدد می‌تواند موجب افزایش از بین رفتن املاح محلول محدودکننده رشد ازجمله پتاسیم شود.

مقدار و نوع مکمل‌ها می‌توانند در زمان افزودن مکمل غذایی بعد از پوشش دهی بر عملکرد قارچ اثر داشته باشد. شیزل در سال ۱۹۶۴ گزارش کرد که افزودن 1/5 درصد و ۳ درصد کنجاله پنبه‌دانه به کمپوست قارچ پوشش دهی شده بعد از دومین فلش منجر به افزایش 5% و 18%  نسبت تیمار شاهد می‌شود. همچنین سان انتونیو گزارش کرد که تزریق سطوح مختلف هیدرولیزات کازئین محلول به کمپوست در مراحل مختلف منجر به افزایش عملکرد قارچ می‌شود.

نشان داده‌شده است که برخی از آمینواسیدهای خاص که موجب محدود شدن عملکرد قارچ می‌شوند، در این فرایند حذف می‌شوند بر اساس نتایج مطالعات، وقتی نوع خاصی از پروتئین گیاهی هیدرولیز شده غنی از اسیدهای آمینه منشعب (لوسئین، ایزولوسیئین و والین) و فنیل آلانین به کمپوست در زمان پوشش دهی افزوده شد، افزایش عملکرد وجود خواهد داشت.

اسیدهای آمینه پروتئین

سخن آخر …

مشاهدات، این نتیجه را تائید می‌کند که، مکمل سازی کمپوست قارچ در اوایل سیکل رشد منجر به افزایش عملکرد کشت دوم قارچ می‌شود.

افزودن اسپان ومکمل های غذایی در کمپوست مصرفی بر عملکرد قارچ دکمه ای چه تاثیری دارد؟

تولید قارچ زراعی، یک صنعت چند میلیارد دلاری در سراسر جهان است. تولید سالانه در ایالات متحده آمریکا، در طول هر 10 سال گذشته، با احتساب 226 میلیون کیلوگرم (63 درصد) از عرضه در سال 2008، به فراتر از 360 میلیون کیلوگرم رفته است.

مقدمه

قارچ بر روی یک بستر کمپوست متشکل از مخلوط یونجه، چوب بلال ذرت، کاه و کلش گندم، کود اسب و طیور، پوسته پنبه دانه، علوفه ذرت، گچ و سایر مواد خام تهیه شده است. آماده سازی کمپوست انتخابی مناسب برای تولید تجاری هزینه زیادی دارد و محاسبه شده است هزینه آن از 50 درصد هزینه قارچ تولیدی، بالاتر است؛ بنابراین تحقیقات قابل ملاحظه ای بر روی افزایش پتانسیل بهره برداری از کمپوست در حال انجام است.

به طور کلی اعتقاد بر این است که تولید قارچ بعد از فلش دوم به سرعت کاهش می یابد زیرا مواد مغذی خاص، از کمپوست تخلیه شده اند.

همچنین دیده شده است که تزریق کازئین آبدار هیدرولیز شده در زمان­ های متنوع خاکدهی، عملکرد قارچ را افزایش می دهد. مکمل دهی و خاکدهی مجدد کمپوست قارچ با مواد مغذی که به کندی رها می شوند، بعد از اولین، دومین و سومین فلش، عملکرد قارچ را 40 تا 50 درصد بیشتر از کمپوست قارچ بدون مکمل افزایش می دهد که این بستگی به زمانی دارد که کمپوست مجدداً مکمل دهی و خاکدهی می شود. مکمل دهی و خاکدهی اولیه در سیکل محصول منجر به عملکرد دو برابر بالاتر در محصول می شود.

ادامه نوشته